Comment est produite une impression anti-rayonnement ?

L’impression anti-rayonnement est une technique avancée utilisée pour protéger les goodies personnalisés (comme les stylos personnalisés, mugs personnalisés ou porte-clés personnalisés) des rayures tout en conservant leur aspect esthétique. Voici les étapes clés de sa production.

1. Préparation du support

Avant toute impression, le support (plastique, métal, verre, etc.) doit être nettoyé et dégraissé pour éliminer toute trace de poussière ou de résidus. Cette étape est cruciale pour garantir une adhérence optimale de l’encre ou du vernis.

• Nettoyage : Utilisation de solvants ou de bains ultrasoniques.
• Séchage : Passage en étuve pour éliminer l’humidité.

2. Application d’une couche de base

Une couche primaire (souvent un vernis transparent) est appliquée pour :
– Uniformiser la surface.
– Améliorer l’accroche des couches suivantes.

Cette étape peut être réalisée par pulvérisation ou trempage, selon le type de support.

3. Impression de la couche anti-rayures

Plusieurs techniques existent pour appliquer la couche protectrice :

a. Sérigraphie

• Procédé : L’encre est pressée à travers un pochoir (écran en soie) pour former le motif.
• Avantages : Idéal pour les grandes séries (ex. t-shirts personnalisés, casquettes personnalisées).
• Matériaux : Encres UV ou polymères résistants.

b. Tampographie

• Procédé : Un tampon en silicone transfère l’encre sur le support.
• Avantages : Parfait pour les surfaces irrégulières (ex. porte-clés personnalisés).
• Matériaux : Encres à séchage rapide.

c. Revêtement par poudre

• Procédé : Une poudre thermodurcissable est appliquée par électrostatique,- puis cuite au four.
• Avantages : Résistance extrême (utilisé pour les goodies high-tech ou premium).

d. Vernis UV

• Procédé : Un vernis liquide est durci sous lampe UV.
• Avantages : Séchage instantané, finition brillante ou mate.

4. Durcissement

La couche anti-rayures doit être durcie pour atteindre ses propriétés finales :
– Cuisson : Pour les encres ou vernis thermodurcissables (ex. 120–180°C pendant 10–30 min).
– Séchage UV : Pour les vernis UV (quelques secondes sous lampe).

5. Contrôle qualité

Chaque pièce est inspectée pour vérifier :
– L’adhérence : Test de quadrillage (grattage avec un outil normé).
– La résistance : Test de rayures (avec un stylet calibré).
– L’aspect : Absence de défauts (bulles, traces, etc.).

6. Finitions et personnalisation

Une fois la couche anti-rayures validée, les goodies personnalisés peuvent recevoir :
– Un logo : Par impression numérique, gravure laser ou broderie.
– Un texte : Via tampographie ou transfert thermique.
– Des effets spéciaux : Métallisé, nacré, ou texturé (ex. goodies originaux ou créatifs).

Applications courantes

Cette technique est utilisée pour :
– Les cadeaux d’entreprise (ex. stylos anti-rayures).
– Les goodies publicitaires (ex. mugs résistants).
– Les objets promotionnels (ex. porte-clés durables).
– Les goodies écolos (matériaux recyclés + encres sans solvants).

Avantages

• Durabilité : Prolonge la vie du produit.
• Esthétique : Conserve l’éclat des couleurs.
• Polyvalence : Adaptable à presque tous les matériaux.

Pour des goodies personnalisés pas chers ou des séries limitées, privilégiez les techniques comme la sérigraphie ou le vernis UV, plus économiques pour les petites quantités. Pour des goodies premium, optez pour des revêtements en poudre ou des encres haute résistance.